Problemlösung in der Produktion (Ishikawa)
Wir haben ja immer die Wahl: entweder lösen wir ein Problem nachhaltig, oder wir packen die Sache drei oder vier Mal an. Ich persönlich entscheide mich gerne für die erste Variante.
Probleme im Produktionsumfeld mal eben auf die Schnelle zu lösen, birgt gewisse Gefahren. Schlechtestenfalls kommt das Problem zurück wie ein Bumerang, weil keine ordentliche Analyse durchgeführt wurde. Wirklich schade um die wertvolle Zeit.
Bei etwas komplexeren Zusammenhängen arbeite ich gerne mit methodischen Tools, wie bspw. dem Ishikawa-Diagramm (Bild). Aber vielmehr geht es mir um die dahinterliegende strukturelle Denk- und Herangehensweise, welche die Teams im Produktionsalltag bei der Problemlösung anwenden könnten und möchte hierzu folgende Punkte aufgreifen:
Häufig existieren schon bei der Definition des Problems ganz unterschiedliche Auffassungen im Team. Zudem haben Störungen oder auch Qualitätsmängel in aller Regel mehrere Ursachen, welche unterschiedlich gewichtet sein können. Hinzu kommt noch, dass viel zu schnell “Lösungen” beschlossen und nicht als erste Lösungsansätze verstanden werden.
Das Chaos ist perfekt, wenn dann im selben Meeting Probleme, Ursachen, Gewichtungen und Lösungen komplett durcheinandergeworfen werden.
Was könnte also helfen…
Es sollte eine präzise Problembeschreibung erarbeitet werden - optimalerweise gemeinsam mit Personen, die eine hohe Fachkenntnis haben
Es sollte überlegt werden, welche Ursachen wirklich in Frage kommen (es gibt fast immer mehr als eine)
Eine anschließende Bewertung, wie stark die Ursachen jeweils auf das Problem “einzahlen”, fokussiert das Team auf die wirklich relevanten Themen
Erst jetzt kann man einen ersten LösungsANSATZ definieren
…für mich persönlich der rote Faden von Lean Six Sigma.
Lösungsansätze müssen sich immer erst auf Dauer beweisen und werden erst nach einiger Zeit und weiteren Verbesserungen zu einer abschließenden Lösung. Ich weiß, dass es zunächst kompliziert klingt. Aber diese strukturierte Denkweise wird auf Dauer dazu führen, dass Probleme nachhaltiger im Betrieb gelöst werden. Ich kenne Teams, die diese Systematik mittlerweile so stark in ihren betrieblichen Alltag integriert haben, dass sie es in Kleingruppen regelmäßig schaffen, gute Lösungsansätze in kürzester Zeit zu realisieren - meistens sogar ganz ohne Diagramme. Es geht um die Denkweise!
Seit über 20 Jahren bin ich in Fertigungsbetrieben unterwegs und erlebe es regelmäßig, dass Problemlösung häufig nur nebenbei - quasi zwischen Tür und Angel - betrieben wird. Wie erwähnt: eine Zeitersparnis wird jedoch nur ein nachhaltig gelöstes Problem mit sich bringen.
